(1)、管的外表面波紋形狀不規則

①兩半開模的波紋成型模合模時有錯位，應重新調整兩半開模的運行速度同步或調整兩

半模合模后準確對正。

②兩半開模用傳動鏈條磨損嚴重，同步運行時有累積誤差，造成兩半開模運行一段時

間后產生錯位。應維修更換傳動鏈條。

③擠出機螺桿工作轉速不穩，使擠出熔料量不一致，則成型管坯外形出現誤差較大。

應檢修螺桿傳動系統中故障。

④壓縮空氣的壓力不穩，使吹脹成型波紋形狀有較大形狀誤差。應調整穩定供氣壓力。

⑤成型管坯用熔料溫度偏高，使熔料成型困難。應適當降低熔料溫度。

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(2)、管的表面無光澤

①熔融料溫度偏低，原料塑化不全面，應適當提高機筒和模具的工藝溫度。

②冷卻水溫度偏高，應降低冷卻水溫度。

③管坯定型平直段長度不足，定徑壓力小，應改進模具結構尺寸。

(3)、管材發脆

①成型管材用原料配方中碳酸鈣加入比份過高或潤滑劑的加入比份不合理，應改進配

方。在原料中適當加入一些丙烯酸類樹脂加工助劑，以提高熔料的凝膠率。

②原料中水分或雜質含量超標，應對原料進行干燥處理或更換。

③成型管坯模具內壓力不足，使管壁成型質量差，應改進模具結構。

④成型管的熔料溫度控制不穩定，偏高或偏低的熔料溫度都易使管定型后發脆，要注

意塑化熔料的溫度不要忽高忽低溫度差過大。





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(4)、雙壁波紋管的內外壁間黏附力差

①成型模具內熔料溫度偏低，應適當提高成型模具溫度。

②原料中潤滑劑比份過大，應適當降低潤滑劑的加入量。

③管坯冷卻過快，兩層料熔接不牢，注意適當調慢管坯冷卻速度。



(5)、管的內壁有縱向劃痕

①成型管內壁面的芯棒上有劃傷痕或有殘料黏附在工作面上，應修光劃痕或除凈芯棒工作面上殘料。

②有潤滑劑粘在冷卻定型套上，應及時調整原料配方中潤滑劑的加入量，清除冷卻定型套上

的殘料。



(6)、管內壁有裂紋或波紋

①管的內壁成型用空氣壓力過高或外層用成型空氣壓力不足，造成管壁出現裂紋或波浪紋。應適當調整管壁成型用空氣的壓力。

②成型模具內的壓縮比偏小，造成分流錐支架筋處的熔料匯合接縫熔合強度低，易產生裂紋。應適當提高模具內結構對熔料的壓縮比。

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7、內壁破

1）外氣壓大，減小外氣壓

2）內模溫度低，內芯模加熱體、螺桿溫度低，檢查內加熱體、增加油溫及芯棒或機筒溫度

3）內模溫度高、水溫高，降低內模溫度及水溫

4）內氣泄漏，更換氣塞

5）成型機未校正，重新校正同心度

6）配方不合理或原輔材料不合格，重新檢查原輔材料及調正配方體系中內外潤滑劑比例

8、外壁破

1）成型機同心度未校正，重新校正

2）外模溫度低內模溫度高，提高模體、口模溫度

3）樹脂粘度高，更換樹脂

4）機筒溫度低，提高機筒溫度

HDPE雙壁波紋管廠家聯系人：張經理手機：15081226205

9、完全不能成型

1）原輔料質量問題，主要檢查樹脂型號、復合穩定劑的含量及CPE、ACR

的質量

2）成型機同心度未校正，重新校正機頭與成型機的同心度

3）機筒溫度低，提高機筒溫度

4)物料水份大，檢查原料的干燥系統或重新捏合

5)配方不合理、內外潤滑劑過，調整配方，減少內外潤滑劑的用量

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10、變色分解

1）模具損傷或未擦干凈，清整模具

2）成型溫度高，降低成型溫度

3）物料熱穩定性或流動性差，增加材料的熱穩定性或流動性


安裝方法

1、在安裝使用本產品時，應首先檢查管材質量，若是產品不符合質量標準則不得使用。

2、產品在裝卸、搬運及安裝過程中必須輕抬輕放，禁止野蠻操作，杜絕直接在地面上拖拉擦刮。

3、安裝管道時，根據管槽深淺的具體情況，可分別采取人工抬管入槽或用非金屬繩索溜管入槽，但都必須依次平穩地放在已挖好并符合相關要求的管槽中；一般情況下，插口方向應與水流方向一致，由低向高依次安裝。

4、安裝管道時，相鄰兩根管子的軸心線應成直線，其偏移角度必須小于2°。

5、承插接口前，首先應檢查橡膠密封圈的規格，保證其與產品相符、完好無損、有彈性，密封圈的安裝位置應在承插口的第二和第三根波紋之間的槽內，其安放數量應根據相關設計要求而定，若安放兩根密封圈時，希望兩密封圈之間隔一個波紋。

6、安裝承插口時，應先將承口和插口的內工作表面、外工作表面清理干凈，不得有泥沙雜質等現象，隨后在其承口內表面上涂抹潤滑劑，然后及時將其插口的中心軸線對準承口的中心軸線就位，此時可在管材的另一端部安放一木質板或硬質塑料板用撬棍將被安裝的管材沿著軸線方向緩慢地插入承口內并使其插到承口底部。

7、管材長短的調整，一般采用手鋸切割，但其端部應與中心線垂直、平整，不得有缺損。